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　　作为年产45万吨合成氨、80万吨尿素的大型氮肥装置的核心设备，合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀承担着调节转化气余热回收器出口温度的关键任务。其工作环境极端恶劣，直接接触近1000摄氏度高温的工艺气体，并承受3.97兆帕的高压。此前，该阀门一直依赖于德国进口。然而，这款“洋阀门”在运行过程中却频繁出现故障。2023年10月，由于阀头变形和阀杆断裂等问题，导致装置被迫停工12天，造成合成氨减产1.8万吨，直接经济损失超过500万元。更令人无奈的是，进口备件的采购周期长达6个月，单套成本高达150万元，维修费用每次约50万元。这些成为制约装置长周期稳定运行的瓶颈问题。

　　针对上述挑战，国产化改造采取了一系列措施：在材料选择上，使用国产镍基高温合金H06601替代进口材料。经过1100摄氏度条件下，连续24小时高温测试，阀体和阀杆的形变量仅为0.8毫米、13毫米，低于允许值56%，成功解决了高温稳定性的问题。在结构设计上，攻坚团队创新采用球面阀头和自找正密封设计，通过弧面配合抵消热膨胀应力，将导流支撑圈改为孔罩结构以减轻重量，并预留6毫米间隙以避免卡涩。在控制逻辑上，攻坚团队将阀门频繁自动调节改为按工艺温度手动调节，减少部件高频损耗。同时，在制造环节建立“材料复验加工监控高温试车”三级质控体系，通过五轴加工实现零部件一体化成型，确保产品的可靠性。