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　　SHEIN的数字化按需时尚除了以数字化方式整合供应链，大大降低库存水平，还在全链条深入技术创新减少资源浪费、推进可持续时尚。例如在生产制造环节推进零水资源消耗的数码热转印技术，自推广应用该技术至2024年6月，SHEIN使用数码热转印技术的印花产品已经超过 65%，节省水资源113万吨；数码冷转印技术则改变了牛仔服的生产方式，根据必维国际检验集团（BV）的验证，与传统牛仔生产工艺相比，数码冷转印技术可减少70.5%的用水量，并且根据需要进行牛仔面料的“打印”，与SHEIN的按需柔性供应链完美融合。

　　此外，SHEIN还通过与行业头部势力合作，扩大行业技术创新“朋友圈”。今年2月，SHEIN与功能化学和新材料科技领先企业传化化学合作成立“SHEIN&传化化学联合实验室”，打造国际一流的纺织印染技术创新中心。此前，SHEIN联合行业头部高校东华大学研发推出新一代聚酯中聚体循环利用解决方案，这项创新的工艺可以扩大回收材料的范围，包括废旧纺织材料与PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料，这为原料采购提供了更大的灵活性，同时降低成本并提升效率，该技术即将在产业供应商中实现量产。

　　在与SHEIN合作之前，这些工厂大多数不具备系统化与智能化的能力，多数都依赖人工、依靠Excel、邮件等传统方式安排生产，效率很低。与SHEIN合作后，他们转变升级成了全链条的数字化工厂。全流程数字化系统、AGV智能搬运机器人、自动验布机、数码热转印机，SHEIN的全面赋能深入产业上下游，位于佛山上游面料供应商的一座超级数码工厂成为了印花乃至服装制造业数智化转型的缩影体现，该供应商老板介绍，其数码印花人效比传统印花厂提升了至少10倍。

　　在服装制造创新研究中心，SHEIN通过收集供应商在日常业务中的难点和需求，不断研发新的技术工具与解决方案，并将这些新技术、工具、方案输送给上下游合作伙伴，让柔性供应链流程和工艺不断迭代。“这些工具有些投入成本其实很低，但可以起到立竿见影的作用”——例如利用研发的手套模板，一键启动智能模板机，针头随之沿着模板的手掌轮廓自动缝制，新手也能迅速生产出一只缝线圆顺的手套。模板的应用，简化了复杂工序，降低了技术难度，并提高了生产效率和稳定产品品质。

　　SHEIN还将全流程可持续发展理念推广至上下游产业生态之中。例如SHEIN在自身仓库使用屋顶光伏的同时，也积极向供应商推广使用可再生能源，为供应商量身定制专属的光伏系统安装解决方案。2024年全年，SHEIN通过国内仓储园区和在供应商工厂中使用的光伏电量合计超6500万度，同比增长150%。这相当于上万户普通家庭一整年的用电量，也相当于减碳超3.5万吨。SHEIN还通过能效领航者项目，将蒸汽冷凝水回收利用、照明系统管理、合理设置空压机压力等供应链企业节能减碳举措中简单、普适的技术进行推广，从而大幅降低供应商能源成本。

　　SHEIN的供应链大部分在国内，近年来也持续在国内投资加码超百亿，深耕以广州为中心，覆盖肇庆、佛山、江门等城市的智慧供应链体系。日前SHEIN位于广东肇庆的希音湾区智慧产业园已经完成了项目验收交付，预计将在年内正式进驻使用。同样位于肇庆在建的希音湾区西部智慧产业园总投资35亿元，拟建设集智能分拣中心、订单分拨中心及智能制造工厂等于一体的智慧化园区，预计将在今年年底竣工，项目达产后预计每年完成服务贸易出口额35亿元。该园区还将满铺屋顶光伏，计划装机容量超过24兆瓦，预计每年可减少超过一万吨碳排放。